eForging, oder Electro-sinter-forging (ESF), ist ein fortschrittliches Fertigungsverfahren, das Prinzipien der Pulvermetallurgie, des traditionellen Schmiedens und des feldunterstützten Sinterns (FAST) kombiniert. Durch die Überlagerung eines schnellen Hochstromimpulses mit einer schnellen mechanischen Verdichtung ist eForging die innovativste, industriell verfügbare, feldunterstützte Sintertechnologie.
Entwickelt, patentiert und industrialisiert von EPoS Technologies, ermöglicht dieser innovative Prozess eine effiziente und präzise Herstellung einer Vielzahl von Metallen und Metallverbundwerkstoffen und bietet eine hoch flexibles, schnelles und zuverlässiges Fertigungsverfahren.
Höhere Dichte, bessere Eigenschaften
Mit hoher Geschwindigkeit und unter Umgehung der konventionellen Thermodynamik stellen wir voll verdichtete Materialien und Komponenten mit funktionalisierten Eigenschaften her.
Reduzierte Bearbeitungszeit
ESF kann die Zeit zur Herstellung hochfester und präziser Bauteile im Vergleich zu konventionellen Sinter-, Schmiede- oder Bearbeitungsverfahren erheblich verkürzen.
Hohe Materialeffizienz
Wir reduzieren drastisch die benötigte Rohstoffmenge, verringern die Umweltbelastung und steigern die Nachhaltigkeit.
Niedriger Energieverbrauch
Der Energieverbrauch pro Gewichtseinheit ist deutlich geringer als bei der additiven Fertigung und Verfahren wie Spark Plasma Sintering oder Heißpressen.
Effizienter und vielseitiger als additive Fertigung. Schneller als SPS. Besser als Pressen und Sintern.
Einzigartig, schnell, effizient und kreativ.
EPoS Technologies ist der Pionier und weltweit einzige industrielle Betreiber der eForging Technologie: Bahnbrechend, von uns entwickelt, perfektioniert und industrialisiert. Mit über fünfzehn Jahren Forschung, Entwicklung und praktischer Anwendung haben wir ein unvergleichliches Wissen in diesem innovativen Verfahren aufgebaut. Dieses fundierte Wissen ermöglicht die Entwicklung schneller und maßgeschneiderte Lösungen. Mit eForging helfen wir Unternehmen das volle Potenzial zur Steigerung von Effizienz, Leistung und weiterer Wettbewerbsvorteile auszuschöpfen.
Fig. 1
Abbildung 1: EBSD-Karten der Fe-1,5 % Mo-Komponenten, hergestellt mit (a) und (c) CDS sowie (b) und (d) SPS. Die lokalen Fehlorientierungskarten in (c) und (d) beziehen sich auf die in den oberen Bildern markierten Bildausschnitte.
Fig. 2
Abbildung 2: Mikrohärte (Vickers 300 gf) in Abhängigkeit von der Dichte für CDS- (schwarze Kreuze) und SPS-gefertigte (rote Kreise) Fe-1,5 % Mo-Komponenten.
Vergleich mit Direktheißpressen und Spark Plasma Sintering
Nicht unähnlich SPS (Spark Plasma Sintering), aber in der industriellen Praxis wesentlich häufiger anzutreffen – aufgrund der einfachen Systemarchitektur – wurde das Electro-Sinter-Forging (ESF) hinsichtlich der Energieeffizienz mit dem Direct Hot Pressing (DHP) verglichen (siehe „Advancements in single pulse electric current assisted sintering“, A. Fais, EuroPM 2013 Congress Proceedings). Kobalt-Diamant-Verbundwerkstoffe zur Granitbearbeitung wurden mittels ESF hergestellt, und der dabei eingesetzte Energieverbrauch wurde mit dem von DHP verglichen.
Wie im nebenstehenden Beispiel ersichtlich, benötigt ESF weniger als 6 % der Energie, die beim DHP-Verfahren zum Einsatz kommt.
Direkt-Heißpressen
#100
Segmentgröße: 20 × 10 × 3,8 mm
Maschine: 150 kW
Dauer: 10 Minuten bei voller Leistung
3 MJ / pro Segment= 250 Wh / pro Stück
Electro Sintering Forging
#1
20 × 10 × 3,8 mm Segmente
48 kJ im Energiespeicher geladen
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